Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки




НазваниеСаратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки
страница4/11
Дата03.02.2016
Размер4.76 Kb.
ТипУчебное пособие
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

ТИПОВЫЕ СХЕМЫ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ.

1


Рис. 11. Установка цилиндрической детали на плоскость.

. Установка деталей на наружную цилиндрическую поверхность.


При установке валика в призму (рис. 8) погреш-ность базирования будет зависеть от угла призмы  и допуска на диаметр D.

Предположим, что на призму поочередно уста-новили два вала из партии: один с диаметром Dmax, другой с Dmin. Определим:

  • расстояние между верхними образующими валов;

  • расстояние между нижними образующими валов;

  • расстояние между их осями.

Эти расстояния и будут погрешностями базирования соответ-ствующих размеров при установке их по схемам рис. 7.

















можно определить из равенства:










П


Рис. 12 Установка цилиндрической детали на призму.
ри угле призмы  = 90 погрешность базирования будет:



При установке по схемам, показанным на рис. 7 ( = 180) погрешности базирования будут:



Таким образом, наименьшая погрешность базирования возникает при выполнении обработки по схеме рис. 7-б.

2. Установка заготовок на центровые гнезда и конические фаски.


В


Рис. 13. Установка детали на центровые гнезда

этом случае при установке в жестких центрах возможны погрешности в радиальном и осевом направлениях.

На первом переходе погрешность в радиальном направлении создается погрешностью зацентровки, т.е. смещением оси центровых гнезд относительно оси заготовки. Приближенно эту погрешность можно определить по формуле:




Рис. 14 Погрешность глубины конической фаски центрового отверстия
,

где Т – допуск на диаметральный размер заготовки.

Эта погрешность проявляется в виде биения заготовки. На последующих переходах погрешность уменьшается и вместе с другими составляющими погрешности укладывается в поле допуска.

В осевом направлении погрешность создается за счет колебаний размера левого центрового гнезда, являющегося и упорной базой.

,

где y – длина конуса центрового отверстия;

y – разность между наибольшей и наименьшей длиной конуса центрового гнезда у партии заготовок.

Для обеспечения постоянного положения заготовки в осевом направлении детали устанавливают по схеме, приведенной на рис. 9-б.

Погрешности базирования для осевых размеров.

У


Рис. 15. Базирование заготовки на жесткий передний центр

становка на жесткий передний и выдвижной задний центры:

Погрешности базирования:



У


Рис. 16. Базирование заготовки на плавающий передний центр

становка на плавающий передний и выдвижной задний центры:

Погрешности базирования:

,

где Т – допуск на длину заготовки;

Тц – допуск на глубину левого центрового отверстия.

3. Базирование по плоскости и отверстию с применением установочных пальцев.


Эти схемы делятся на три группы:

  • по торцу и отверстию;

  • по двум перпендикулярным плоскостям и отверстию с осью параллельной плоскости;




  • а) б)

    Рис. 17. Базирование по отверстию и торцу (основная база – отверстие).

    по плоскости и двум перпендикулярным к ней отверстиям.

Установка детали на высокий цилиндрический палец отнимает у нее 4 степени свободы, на низкий цилиндрический палец – 2, на высокий срезанный – 2, на низкий срезанный – одну степень свободы.

При базировании деталей по торцу и отверстию в зависимости от условий обработки возможны 2 случая:

  • основной базирующей поверхностью является отверстие (рис. 13);

  • основной базирующей поверхностью является торец (рис. 14).

Когда базирование детали осуществляется на длинное отверстие с установкой на высоком цилиндрическом пальце (рис. 13-а) отверстие является основной базой, несущей 4 опорные точки, торец – одну; у детали составлена одна степень свободы – возможность вращаться вокруг пальца. Аналогичной является схема базирования на жесткой токарной оправке (рис. 13-б).

В случае, когда за основную базу принимаю торец детали (деталь устанавливают на плоскость, а отверстие является дополнительной базой) установочные пальцы должны быть низкими (рис. 14).

Н


Рис. 18 Базирование по отверстию и торцу (основная база – торец).

апример для обработки отверстия d перпендикулярного плоскости Б за главную базу принимаем плоскость Б, т.к. требуется обеспечить перпендикулярность оси обрабатываемого отверстия к этой плоскости. В результате базирования заготовка лишается трех степеней свободы (вращения вокруг осей Y и X и движения вдоль оси Z). Так как деталь круглая и одна степень свободы может остаться, то вторая база должна лишать деталь 2-х степеней свободы: перемещений по осям X и Y. Таким элементом является цилиндрический палец с короткой опорной поверхностью. Высота пальца l выбирается из условия отсутствия заклинивания при установке на него детали:

,

где n – отклонение от перпендикулярности торца и оси базового отверстия (на 100 мм длины).

 - зазор в сопряжении отверстия детали с установочным пальцем.

П


Рис. 19. Схема базирования по двум перпендикулярным плоскостям и отверстию
с осью параллельной плоскости

ри базировании детали по двум перпендикулярным плоскостям и отверстию с осью параллельной плоскости для полного прилегания плоскости к опорам и выдерживания размера L±Т/2 необходимо палец выполнять ромбической или срезанной формы (рис. 15).

Установка заготовки на два цилиндрических отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним плоскость.

Эта схема (рис. 16) используется при обработке деталей малых и средних размеров типа корпусов, плит, рам и картеров. Ее достоинства: простая конструкция приспособления и возможность достаточно полно выдержать принцип постоянства баз на различных операциях технологического процесса.

Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия разворачивают по 7 квалитету (Н7). установочными элементами служат опорные пластины и 2 низких жестких пальца.

Заготовку 1 ставят на пластины 2 и пальцы 3 и 4. При допуске T на расстояние L между осями базовых отверстий одно из них (рис. 16-б) может занимать два предельных положения. Очевидно, что область, образованная пересечением окружностей а и б, относится ко всем заготовкам данной партии. если правый палец будет цилиндрическим, то его диаметр должен быть равен d-T; в этом случае при базировании возможно возникновение покачивания заготовки на левом пальце от среднего положения на величину . Более целесообразна ромбическая (срезанная) форма пальца с цилиндрической ленточкой шириной 2е. Величина покачивания х составляет (рис.16-в):




Рис. 20 Схема базирования заготовки по плоскости и двум отверстиям с параллельными осями



Рис. 21 Расчетная схема для определения погрешности при установке детали на плоскость и два отверстия с параллельными осями




Пример: r = 50 мм, е = 10 мм, Т = 0,1 мм

мм

При цилиндрической форме пальца (диаметр = d-T) покачивание составит 0,1 мм.

Погрешность при установке детали на 2 пальца (цилиндрический и ромбический) характеризуется максимальным и минимальным смещением заготовки от ее среднего положения в направлениях, перпендикулярных к осям цилиндрического и ромбического пальцев.

Минимальное смещение оси цилиндрического пальца:



Максимальное смещение оси цилиндрического пальца:

,

где - минимальный радиальный зазор в посадке отверстия на палец.

Т1 – допуск на диаметр базового отверстия;

Т’1 – допуск на диаметр цилиндрического пальца;

Т’1из – допуск на его износ.

Минимальное смещение оси ромбического пальца:



Максимальное смещение оси цилиндрического пальца:

,

где - минимальный радиальный зазор в посадке отверстия на палец.

Т2 – допуск на диаметр базового отверстия;

Т’2 – допуск на диаметр ромбического пальца;

Т’2из – допуск на его износ.

По величинам смещений находят погрешность установки для выполняемых размеров.

Наибольший угол поворота  заготовки от ее среднего положения равен (с учетом максимальных смещений пальцев в отверстиях):





Для уменьшения угла  расстояние L следует брать наибольшим. При прямоугольной в плане базовой плоскости базовые отверстия располагают на концах ее диагонали.

4. Конструкции установочных элементов.

В качестве установочных элементов применяют опоры, которые могут быть основными или вспомогательными. Основными называются опоры, координирующие обрабатываемую деталь в 3-х взаимно перпендикулярных плоскостях, т.е. опоры, лишающие деталь всех степеней свободы относительно приспособления.

Так как опоры воспринимают кроме веса детали еще и силы зажима и силы резания, которые могут быть значительны, то их изготавливают из высокопрочных, износостойких материалов. Поэтому для опор применяют сталь 20Х или сталь 20 с цементацией рабочих поверхностей опор на глубину 0,8 – 1,2 мм и закалки до твердости HRC 58 – 62.

Рабочие поверхности для обеспечения лучшего прилегания к ним обрабатываемой детали должны быть по возможности небольших размеров. Для легкой и быстрой смены опор в случае износа или повреждения необходимо обеспечить свободный доступ к ним.

Основные опоры должны находиться на наибольшем расстоянии друг от друга так, чтобы направление усилия резания, зажима и центр тяжести детали находились в пределах опорного треугольника. Основные опоры могут быть постоянными и регулируемыми.

Постоянные опоры. Для установки деталей плоскими поверхностями в приспособлениях используют цилиндрические (штыри) и пластинчатые опоры.

Ц


Рис. 22 Постоянные цилиндрические опоры (штыри).

илиндрические опоры бывают трех видов: с плоской, сферической и насеченной головкой (рис. 18).

Для установки заготовки на черновые базовые поверхности применяют установочные штыри с насеченной (ГОСТ 13442-68) или сферической (ГОСТ 13441-68), а для установки на обработанные базовые поверхности – с плоской головкой (ГОСТ 13440-68). Отверстия под опоры в корпусе приспособления выполняются сквозными, сопряжения опор с отверстиями (Н7/р6; Н7/r6).

Предельные нагрузки на опоры со сферической головкой при установке стальных и чугунных заготовок:

Таблица 1.

Характеристики опорных штырей.

Предельная нагрузка для опор, кН

Диаметр головки D, мм

10

16

25

40

со сферич. головкой

2

5

12

30

с рифленой головкой

4

10

25

60

Для заготовок из цветных сплавов нагрузки на опоры следует уменьшать на 30-40%.

Опорные пластины (ГОСТ 4743-68) бывают двух исполнений: плоские и с косыми пазами. Пластины крепятся двумя или тремя винтами к корпусу приспособления или плите. Плоские пластины целесообразно закреплять на вертикальных стенках корпуса, т.к. при горизонтальном их положении в углублениях под головками винтов скапливается мелкая стружка, которую трудно удалить. Пластины с косыми пазами устанавливают на горизонтальных поверхностях корпуса. В этом случае стружка при движении устанавливаемой детали попадает в углубления


Рис. 23. Опорные пластины

(косые пазы) и не нарушает контакта при установке. Пластины, как и штыри, закрепляют в корпусе и обрабатывают в сборе в случаях повышенных требований к точности базирования детали в приспособлении.

Опорные призмы. Применяются для установки деталей наружными цилиндрическими поверхностями. Стандартная призма применяется для установки коротких изделий или как элемент опорной призмы, предназначенный для базирования длинных изделий.

Предельно допустимую нагрузку на призму с углом  = 90 из условий контактной прочности можно определять для заготовки из стали или чугуна по формуле:

,

где b – длина линии контакта заготовки с призмой, мм;

D – диаметр заготовки, мм.

П


Рис. 24. Опорные призмы.

ризмы предназначены для базирования деталей с  5 – 150 мм. Материал – сталь 20Х, твердость рабочих поверхностей HRC 55 – 60. Глубина цементированного слоя 0,8 – 1,2 мм. При установке детали по черновой базе рабочие поверхности делаются узкими.

Установочные пальцы. Установку заготовок с базированием на отверстия производят на пальцы и оправки. Дополнительной базой служит торец заготовки, определяющий ее положение по длине, а также различные элементы (шпоночная канавка, радиальное отверстие и пр.), координирующие угловое положение заготовки.

Постоянные пальцы запрессовываются в корпус приспособления по , а диаметры их установочных поверхностей выполняются по полям допуска f или g от 9 до 6 квалитета в зависимости от требуемой точности базирования.

С


а) б) в)

Рис. 25. Установочные пальцы.

а – постоянный цилиндрический, б) – постоянный ромбический,
в) – сменный цилиндрический

менные пальцы устанавливаются в закаленной промежуточной втулке по посадке или по резьбе. Пальцы диаметром до 16 мм изготавливают из стали У7А, диаметром более 16 мм – из стали 20Х с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм и закалкой до твердости HRC 50…55.

Центры. При обработке валов и некоторых других деталей с базированием на центровые гнезда (конические фаски) в качестве установочных элементов используют центры с углом равным 60 (рис. 22). Кроме функции установки детали, центры при обработке на токарных и шлифовальных станках могут передавать крутящий момент от шпинделя станка (рис. 22-в, г). Например, поводковые центры, передающий крутящий момент от вдавливания рифлений или узких ленточек в поверхность конической фаски при приложении к центру осевой силы. Они обеспечивают передачу момента, но портят поверхность фаски. Применяются для чистовой обработки.

Центры изготавливаются из стали 45, У6А, У8А и подвергают термической обработке до твердости HRC 40…42. Износостойкость центров может быть повышена наплавкой или напылением твердого сплава.

Сохранение правильной формы заднего центрового гнезда при токарной обработке обеспечивается применением вращающихся центров.





а)

б)





в)

г)

Рис. 26 Разновидности конструкции центров.

а - жесткий центр, б - срезанный центр для деталей типа труб, гильз, в – поводковый центр с тремя узкими ленточками, г – поводковый центр с рифлениями на конической поверхности.

П


Рис.27. Плавающий поводковый центр.

лавающий поводковый центр состоит из самоустанавливающейся сферической шайбы 2 с рифлениями 1 на трех участках, центра 3 плавающей конструкции, который смонтирован в промежуточной втулке 4 и шайбы 5, являющейся упорной базой.

При установке заготовки в центрах имеют место контактные деформации в местах сопряжения центровых гнезд с центрами. Осадка заготовки в поперечном и осевом направлениях выражается параболической зависимостью от приложенной радиальной или осевой силы. Поперечное смещение заготовки (мкм) определяется по эмпирической формуле.



где С1 – постоянная, зависящая от наружного диаметра гнезда;

Py – радиальная сила, Н

Осевое смещение заготовки (мкм):



Коэффициенты С1 и С2 для заготовок из сталей 40 и 45, широко применяемых для деталей класса валов при давлении на поверхности контакта до 800 МПа имеют значения, приведенные в табл. 2.

Таблица 2

Коэффициенты для формул расчета контактных деформаций при установке в центрах.

Коэффициенты

Диаметр центрового отверстия D, мм

1

2

2,5

4

5

6

7,5

10

20

30

С1

5

3,7

2,7

1,8

1,2

1

0,9

0,7

0,3

0,2

С2

3,8

2,7

0,1

1,3

0,9

0,8

0,7

0,5

0,25

0,17


Оправки. Для обеспечения точности и быстроходности машин ужесточаются требования к концентричности поверхностей их деталей. Во многих случаях допускается несоосность поверхностей менее 0,01 мм. Эта точность достигается применением центрирующих устройств приспособлений: жестких и разжимных оправок, которые играют роль установочного и зажимного механизма. Из группы жестких оправок наиболее распространены конусные и цилиндрические оправки.

Цельная конусная оправка (рис. 24). Применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Погрешность базирования наружной поверхности относительно внутренней = 0. Отверстие у заготовки обрабатывается по Н7. Точность центрирования 0,005 – 0,01 мм.

Недостаток – отсутствие точной фиксации заготовки по длине.

Конусность:



 - половина угла при вершине конуса ( = 1…3’).


О


Рис. 28 Цельная конусная оправка

правка с буртиком для коротких деталей , устанавливаемых с натягом
(рис. 25). Применяется для обработки на токарных, иногда шлифовальных станках в серийном, крупно-серийном и массовом производстве деталей с массивными стенками.

На этой оправке можно обрабатывать наружный диаметр и правый торец. Погрешность базирования наружной поверхности относительно внутренней .

Базирующее отверстие в заготовке обрабатывается по Н7. Точность центрирования 0,005 – 0,01 мм. При необходимости подрезать оба торца детали используют оправку без буртика. Для точного положения детали по длине применяют подкладные кольца.

Оправка с буртиком для установки детали с зазором. Положение заготовки по длине определяется буртом оправки; от проворачивания на оправке ее предохраняет гайка 1 или шпонка 2 (при наличии в заготовке шпоночной канавки).

Базовое отверстие заготовки обрабатывается по 7 квалитету. Точность центрирования зависит от зазора и обычно не превышает 0,02 – 0,03 мм.

Оправки выполняют из стали 20Х с цементацией на глубину 1,2 – 1,5 мм и закалкой до твердости HRC 55…60. Рабочие поверхности шеек шлифуют до Ra 0,63 – 0,32. На центровых гнездах предусматривают фаски или поднутрения в целях защиты их от повреждений. Для передачи момента на конце оправки предусматривают квадрат, лыски или поводковый палец. Основное преимущество оправок с буртом в том, что в них строго определено положение детали вдоль оси оправки, а это позволяет работать на заранее настроенных станках.




Рис. 29 Цилиндрическая оправка для посадки с натягом.



Рис. 30. Цилиндрическая оправка для посадки с зазором



Цанговые оправки относятся к группе разжимных. Консольная разжимная оправка с цангой, т.е. разрезной пружинящей гильзой имеющей от 3 до 8 лепестков на рабочей шейке. Она выполняется из высоко углеродистой стали У10А или пружинной 65Г (65С2) и термически обрабатывается до твердости HRC 58…62 на губках и до твердости HRC 39 … 45 в хвостовой части. Угол конуса цанги 30 - 40. При меньших у


Рис. 31. Консольная цанговая оправка.

1 – корпус, 2 – конус, 3 – деталь.
глах возможно заклинивание.

Заготовка закрепляется затяжкой внутреннего конуса. Базовое отверстие заготовки обрабатывается по Н9 – Н12. Точность центрирования 0,02 – 0,04 мм. Цанги бывают тянущие или толкающие.

О


Рис. 32. Оправка с гидропалстмассой.

1 – корпус, 2 – тонкостенная втулка, 3 – плунжер,
4 – винт, 5 – гидропластмасса, 6 – деталь.
правки с гидропластмассами.
Зажим детали осуществляется затягиванием винта, который через плунжер передает давление на гидропластмассу и разжи-мает тонкостенную гильзу. На концах втулка имеет утолщенные бурты, которыми она с натягом (s6, r6) насаживается на корпус оправки. Поэтому при расчете втулку рассматривают как жестко закрепленную по краям балку. Толщина втулки (0,03 – 0,05)R. Материал втулки гильзы – углеродистая У7А или легированная сталь 30ХГСА.

Гидропластмасса применяется двух составов:

  1. СМ: 20% полихлорвинила, 78% дибутилфталата, 2% стеарата кальция; t плавления 135С, объемная усадка 12% при охлаждении до 10С.

  2. 10% полихлорвинила, 88% дибутилфталата, 2% стеарата кальция. Более текуч, имеет t плавления 120 С и усадку 10%.

Кроме перечисленных применяются разжимные оправки с тремя сухарями, разжимаемые внутренним конусом; с гофрированными втулками (при сжатии втулок с боков цилиндрическая часть их выпучивается и прочно закрепляет заготовку).

Р


Рис. 33. Винтовые регулируемые опоры
егулируемые опоры
применяются в том случае, когда колеблется величина припуска на обработку у различных партий деталей. В основной плоскости из трех опор одну делают регулируемой.

Регулируемые винтовые опоры могут быть с отверстием или шестигранной головкой (рис. 29).

Самостоятельно регулируемые опоры используют в направляющей и упорной плоскостях.

Винтовые регулируемые опоры могут применяться в качестве основных и вспомогательных.

С


а б

Рис. 34 Самоустанавливающиеся опоры.

а – качающаяся, б - клиноплунжерная

амоустанавливающиеся опоры.
Представляют собой постоянную опору, разложенную на 2 или 3 точки. Нагрузка, приходящаяся на каждую точку суммируется в центре, давая здесь равнодействующую, воспринимаемую корпусом приспособления.

Вспомогательные опоры применяют дополнительно к основным когда необходимо повысить жесткость и устойчивость обрабатываемых деталей. Они бывают регулируемого, подводимого и самоустанавливающегося типа.

При установке каждой заготовки опоры подводятся (или самоустанавливаются) к поверхности заготовки, а затем стопорятся превращаясь на время выполнения операции в жесткие опоры. Если количество основных опор не должно превышать шести, то число дополнительных опор не ограничено каким либо пределом, однако для упрощения конструкции приспособления число их должно быть минимальным.

Вспомогательные опоры бывают:

  • винтовые (конструкции аналогичны регулируемым основным опорам);

  • клиновые (рис. 31-б);

  • самоустанавливающиеся (рис 31-а).

С


а б

Рис. 35. Вспомогательные опоры

а – подпружиненная самоустанавливающаяся, б – клиновая регулируемая.

амоустанавливающиеся опоры рекомендуется применять когда деталь имеет ступенчатую базовую плоскость. Размер h между плоскостями детали колеблется в пределах допуска  и полное совмещение ступенчатых поверхностей невозможно. В этом случае за базу принимают одну плоскость, а под другую подводят самоустанавливающуюся вспомогательную опору.

Примером конструкции самоустанавливающейся опоры является опора по ГОСТ 13159-67.

Головка плунжера 1 при освобожденном винте 3 под действием пружины выступает несколько над тремя основными опорами при установке детали. Она силой своего веса опускает плунжер и устанавливается на основные опоры. После закрепления детали плунжер стопорится винтом 3, превращаясь в основную опору. Сила пружины должна быть такой, чтобы установленная на три основные опоры, но не закрепленная деталь не приподнималась плунжерами. Угол скоса  должен быть самотормозящим (6 - 10), т.к. в противном случае при стопорении он может подниматься вверх и приподнимать деталь с основных опор.

П


Рис. 36 Регулируемая вспомогательная опора по ГОСТ 13159-67
еред установкой каждой новой детали плунжер необходимо освобождать, иначе деталь может либо не коснуться основных опор, либо головки плунжера. Гайка 4 служит для предотвращения от попадания стружки.

При механизации и автоматизации приспособлений применяют вспомогательные опоры, управляемые с помощью пневмо- и гидроприводов.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

Похожие:

Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconВ. Б. Ильицкий, В. В. Ёрохин проектирование технологической оснастки
Учебное пособие предназначено для студентов специальностей "Проектирование технологической оснастки" для студентов специальностей...
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconИнтеллектуальная миграция малого российского города
Защита состоится «16» декабря 2010 г в 11 часов на заседании диссертационного совета д 212. 242. 03 при гоу впо «Саратовский государственный...
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconРабочая программа по дисциплине дс 01. 01 «Проектирование технологической оснастки» для специальности 120100 «Технология машиностроения» (151001.
«Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»(151000- по оксо)
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconСаратовский государственный технический университет
Программа утверждена на заседании умкс по направлению «Электроника и наноэлектроника»
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconКурсовой проект по технологии машиностроения Проектирование технологической оснастки
Данный курсовой проект посвящен проектированию специального приспособления для последовательной обработки трех отверстий Ø100 Он...
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconРоссийской федерации
Тамбовский государственный технический университет, Томский государственный университет, Тульский государственный университет, Тюменский...
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconРоссийской Федерации Федеральное агентство по образованию Саратовский государственный технический университет
«Физические и химические методы исследования поверхности металлов и твердых тел»
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconРоссийской Федерации Федеральное агентство по образованию Саратовский государственный технический университет
Определение геометрических параметров шарнирного многозвенника. Построение плана положений механизма
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconМетодология управления качеством в сортопрокатной технологической системе на основе адаптивных моделей формирования потребительских свойств продукции
Работа выполнена в гоу впо «Магнитогорский государственный технический университет им. Г. И. Носова»
Саратовский государственный технический университет проектирование технологической оснастки iconЛогистические системы розничных торговых сетей
Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Саратовский...
Разместите кнопку на своём сайте:
Библиотека


База данных защищена авторским правом ©lib2.znate.ru 2012
обратиться к администрации
Библиотека
Главная страница