Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения»




Скачать 17.89 Kb.
НазваниеРоссийской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения»
страница4/16
Дата03.02.2016
Размер17.89 Kb.
ТипУчебное пособие
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   16
Пример расчета ресурса опор скольжения шарошечных буровых долот собранных по индивидуальной технологии. Расчет выполнил магистрант Горяинов Д.С.

1Р. Качество буровых долот определяется ресурсом узла шарошки, разброс которого составляет 300…350 ч. Это связано с влиянием на качество процессов изготовления случайных составляющих макро и микроотклонений, которые нельзя оценить, только контролируя точностью размера поверхности, а шероховатость визуально. Ресурс подвижного соединения деталей (шарошка – цапфа лапы) ограничивается временем до наступления заклинивания. Заклинивание это превышение зазора в подвижном соединении сверх допустимой величины, что является следствием взаимодействия реальных рельефов соединяемых поверхностей деталей. Способ сборки опор шарошечного долота включает алгоритм прогнозирования ресурса подвижного соединения с моделирование процесса взаимодействия поверхностей деталей по технологическим параметрам микро и макроотклонений формы. Разработанный алгоритм воспроизводит механизм взаимодействия соединяемых поверхностей и оценивает степень влияния процесса изготовления узла на износ при эксплуатации. Первый этап построения геометрической модели реализует виды макро-отклонений с наложением на них микроотклонений соединяемых поверхностей по технологическим требованиям. На следующем этапе моделируют процесс поверхностного разрушения, включая размерные взаимосвязи технологических факторов процесса сборки и взаимодействия рельефов соединяемых поверхностей деталей, имитирующий их износ. В результате рассчитывается ресурс собранного узла для различных технологических параметров поверхностей соединяемых деталей.

2Р. Стандартная методика по ГОСТ 16320 размерного анализа не дает возможности прогнозировать ресурс подвижного соединения по величине замыкающего звена. Эта методика не учитывает динамику изменения геометрических параметров составляющих звеньев размерной цепи по времени эксплуатации. Поэтому необходимо в методике расчета ресурса моделировать процесс износа соединяемых поверхностей (рис.4) с учетом вида макро-отклонений и микроотклонений составляющих звеньев подвижного соединения.

Имитация сближения микропрофиля поверхностей соединяемых деталей




Рис. 4

Для этого учитывают доминирующий вид погрешностей формы поперечного сечения (эллипс рис.3, трехгранник), погрешность углового базирования сопрягаемых деталей (рис.3,5), а также шероховатость соединяемых поверхностей (рис.6).

3Р. Имитация профиля соединяемых поверхностей. Моделирование профиля поверхности включает: описание в явном виде макроотклонения (эллипса, трехгранника) с помощью математических кривых, наложение на них микроотклонения, в заданном интервале шероховатости Ra. Эти переменные величины составляют аналитическое выражение изменения функции зазоров подвижного соединения

, (1)

где - суммарный зазор для ступеней цапфы и шарошки; и - изменения зазора в продольном и поперечном сечениях моделируемого профиля контакта поверхностей сопрягаемых деталей с учетом макроотклонений; Ф. – индекс, означающий погрешность формы в поперечном сечении соединяемых поверхностей деталей; – изменение зазоров с учетом микроотклонений; Qi – угол поворота шарошки относительно цапфы для i-го отсчета. Доминирующий вид погрешности формы воспроизводим с помощью уравнения эллипса, а погрешность формы с доминирующей погрешностью в виде трехгранника моделируем, как сопряжение трех дуг (рис.5).

Шаблон трехгранника – доминирующей погрешности формы поверхности детали подвижного соединения



Рис. 5

Примем, что размер малой полуоси шарошки (охватывающая поверхность) равен размеру большой полуоси цапфы лапы долота (охватываемая поверхность).

Расчет зазоров в соединении производится по теоретико-вероятностному методу.

Формула для нахождения смещения Xconst (мкм) деталей от среднего положения до полной выборки зазоров Иmax

X const = ((Δ р ш – Δ р ц) + (ά ш δ р ш – ά ц δ р ц)) - αΣ δΣ, (2)

где - передаточное отношение составляющих звеньев размерной цепи соединения цапфы – шарошки, АЦ= -1, АШ=1; Δ р ш и Δ р ц - середина поля допуска соответственно шарошки и цапфы, мкм; и - приведенные коэффициенты относительного рассеяния действительных размеров, мкм; δ р ш и δ р ц - половины поля допуска шарошки и цапфы, мкм; р.ш. и р.ц. – индексы, означающие точность размера соответственно шарошки и цапфы лапы долота; ф.ш. и ф.ц. - индексы точности формы соответственно шарошки и цапфы лапы долота. Приведенные коэффициенты относительного рассеяния поверхностей соединяемых деталей

(3)

(4)

, (5)

где Δ ф ш и Δ ф ц - середина поля допуска формы шарошки и цапфы соответственно, мкм; δ ф ш и δ ф ц - половина допуска формы, мкм; - суммарный коэффициент относительной асимметрии замыкающего звена.

Коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена размерной цепи , зависящий от принятого метода финишной обработки соединяемых поверхностей деталей

. (6)

При определении вместо и используются , , , , а при определении вместо и подставляются значения переменных , δ р ш , δ р ц, δ ф ш , δ ф ц.

Экстремумы значений зазоров соответствуют определенным положениям шарошки и цапфы (см. рис.6), которые учитываются также при оценке дисперсии функции зазоров (15).

Положение шаблонов поверхностей сопрягаемых деталей



1 – шаблон поверхности цапфы: 2- шаблон поверхности шарошки;

3 -зазор

Рис. 6


Компонентами функции зазоров (1) являются погрешности углового положения (Q)i для каждой ступени подвижного соединения.

На основании схемы угловых смещений (рис.7) максимальная величина зазоров в продольном направлении подвижного соединения

и, (7)

где и - исходные зазоры, мкм; и - длины ступеней, мкм; и - допуск на перпендикулярность, задаваемый конструктором.

Имитация угловых поворотов сопрягаемых деталей



Рис. 7

Поскольку соединение с гарантированным зазором, допускающее смещения деталей в угловом положении, то можно рассчитать угол смещения осей  с учетом постоянного зазора Хconst

, (8)

где и - постоянные составляющие функции зазоров Xconst, мм.

На полученную функцию макроотклонений накладываем функцию микроотклонений. Используя величину шероховатости поверхности Rа 1,25 мкм полученную от метода механической обработки, моделируем реальный рельеф микронеровностей. На (рис. 7) представлена схема моделирования реального профиля поверхности с помощью генератора случайных чисел.


Модель микронеровностей рельефа



Рис. 8

Процесс моделирования может быть описан следующим рекуррентным уравнением


, (9)

где - величина i-го пика рельефа, мкм; - величина шероховатости поверхности, мкм, - случайное число, выдаваемое генератором случайных чисел (по закону нормального распределения), которое лежит в пределах от () до ().

После моделирования профилей цапфы и шарошки рассчитываем функцию зазоров , имитирующую на этапе сборки процесс их взаимосвязи с учетом технологических особенностей функции зазоров в подвижном соединении. Функция зазоров для каждого i-го участка развертки профиля сопряжения определяют из приведенной схемы (см. рис. 1)

, (10)

где Xmax и XL - соответственно максимальное и текущее значение суммы двух величин отклонения профиля ХШ шарошки и ХЦ цапфы для одноименных точек участка профиля.

Уравнение (11) является уравнением функциональной размерной цепи, в которой уменьшающее звено ХL определяется как сумма двух составляющих звеньев по зависимости:

, (11)

где Xш и Xц- отклонения реального профиля от прилегающей прямой к внутреннему контуру поверхностей сопряжения соответственно втулки шарошки и цапфы, мкм.

Поскольку расчет проводится по второй ступени (как более нагруженной) (см. рис.5), то для этой ступени определяют суммарный зазор, учитывающий постоянный зазор и изменение зазора, вызванный неперпендикулярностью осей симметрии деталей соединения.

(12)

Найденные составляющие (9,10 и 11) подставляем в уравнение общей функции зазоров (1), которые можно записать их в структурном виде (мкм)


, (13)

где - общая функция зазоров; - постоянный зазор в сопряжении; - исходные зазоры второй ступени; - погрешность формы в продольном сечении, мкм; - погрешность формы в поперечном сечении; - функция зазоров с учетом микроотклонений.

На (рис.7) показаны результаты математического моделирования в виде развертки микро-отклонений профиля взаимодействующих поверхностей деталей подвижного соединения.



После моделирования рельефов контактируемых поверхностей деталей поступающих на сборку предусмотрен этап расчета ресурса опор подвижного соединения.

8Р. Расчет времени работы опоры шарошки долота.

Прогнозирование ресурса подвижного соединения определяется по результатам его сборки[1]. При этом учитывают выбранные варианты относительного положения симметричных деталей и кинематики их взаимосвязи с сопрягаемыми деталями. Следовательно, исходной технологической информацией для прогнозирования ресурса Тi являются: функция зазоров , функции скорости изнашивания  для каждого i-го подвижного соединения.

Аналитическое выражение целевой функции представим в виде:


, (14)

где MX , - статистические критерии функции зазоров на этапе сборки, соответственно математическое ожидание и дисперсия; и - статистические критерии функции скорости изнашивания, соответственно математическое ожидание и дисперсия; - квантиль нормального распределения при достоверности 0,9 составляет величину 1,281; - время прогнозируемого ресурса i-го сопряжения деталей; - допустимая величина износа, задаваемая конструктором из условия заклинивания равная, 1,25 мм.

По имеющейся функции зазоров (13) можно рассчитать дисперсию по формуле:

, (15)

где - текущее значение функции зазоров; - математическое ожидание величины функции зазоров; - вероятность события относительных угловых положений.

Поскольку эллипс при вращении дважды за оборот имеет максимум и минимум зазора (см. рис.6), то вероятность его определенного положения относительно глобальной системы координат будет рассчитана по формуле:

, (16)

где N – количество крайних положений.

Согласно формуле (14) необходимо определить еще статистические критерии изнашивания и . Для этого вычисляются значения средней скорости износа поверхностей контактируемых деталей (мкм/ч)

, (17)

где - средняя скорость износа; - скорость скольжения, 6·108 мкм/ч рассчитывают по частоте вращения шарошки в забое; - линейная интенсивность изнашивания при условии усталостного разрушения в результате трения, для опор буровых долот (материал втулки шарошки бронза БрБ2) составляет .

После подстановки значений (15, 16, 17) в целевую функцию (14) рассчитывается ресурс по разработанной программе MS Excel. Результаты расчета приведены в таблице. Поскольку в уравнении (14) Тi входит во второй степени, а дискриминант больше нуля, то существует два решения (Тmax и Tmin).

Анализ значений показывает, что наиболее оптимальным по результатам численного эксперимента процесса износа является сопряжение с доминированием макроотклонений вида эллипс – трехгранник, при угловых положениях цапфы Ц = 0, Ш = 90.





Использование технологических параметров на этапе сборки микро и макроотклонений соединяемых поверхностей позволяет выбрать наиболее оптимальный вид погрешности формы, что позволяет увеличить ресурс работы долота технологическими методами. При этом нужно контролировать не только размер, но и обеспечить стабильную погрешность формы заданного вида. Выбор схемы установки заготовки и режимов обработки должен обеспечить не только стойкость инструмента, но и стабильность вида погрешности формы. Например, при обработке прерывистым шлифовальным кругом необходимо, чтобы количество выступов круга было кратно трем, а схема установки шарошки в трехкулачковый патрон. Такой сертифицированный технологический процесс помимо параметров точности размеров поверхностей должен давать стабильную погрешность их формы, а выборочный контроль формы с анализом реального профиля должен подтверждать выполнения технологических требований по виду макроотклонений за счет настройки технологической системы. Тогда сборочный процесс может выполняться по методу полной взаимозаменяемости с расчетным ресурсом подвижного соединения.


Выводы


·Численное экспериментирование процессов износа шарошечных опор показывает, что расчетный ресурс долота зависит от доминирования вида рельефа поверхностей сопрягаемых деталей. Это обстоятельство необходимо учитывать в технологиях сборки и механической обработки.

·Технология индивидуальной сборки подвижных соединений формирует технологические требования стабилизации процесса механической обработки по виду погрешности макро-отклонений контактируемых поверхностей соединяемых деталей.

·Исходя из условий эксплуатации изделий, технологические требования стабилизации формы реальных профилей должны определять допуски и номиналы значений коэффициентов корреляции ряда Фурье, оценивающих доминирующий вид макроотклонений профиля обработанных поверхностей деталей подвижных соединений.

·Технология индивидуальной сборки шарошечных опор с учетом доминирующего вида макро-отклонений (эллипс - трехгранник) позволяет повысить расчетный ресурс буровых долот на 92,78% по параметру их износа.

Примечание: в расчете не учитывается влияние параметров роликов или шариков на функции зазоров и скорости изнашивания опор. Учет роликов на ресурс опор см. Журавлев А.Н., Рыльцев И.К. Моделирование процесса взаимодействия роликов в опорах буровых долот. Сб. трудов международной научно технической конференции "Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин" Самарский гос. техн. ун-т, в 2-х томах том 1 М.: Машиностроение, 2004, 273 - 276с.


1.7. Нормирование времени сборочных операций

(раздел 7 ТЗ)


На этапе разработки маршрутной технологии нормы времени (приложение 8) устанавливают на все операции узловой сборки после уточнения их структуры и содержания. Содержание операций по переходам подробно разрабатывают при автоматизации сборочных процессов, для которых строится циклограмма работы автомата и определяется время выполнения основных и вспомогательных переходов. Справочник нормировщика/А.В. Ахумов и др.; Под общ. ред. А.В. Ахумова. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987 – 458 с. Общемашиностроительные нормы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства// Нормативно-производственное издание, М.: Экономика 1991, - 159 с. Расчет представляют в табличном виде (см. табл.13).


Пример расчета нормы времени на установку и крепление крышек

редуктора Таблица 13



Содержание работы

Факторы, влияющие на продолжительность

Оперативное время, мин

005

Установить крышку на корпус вручную с совмещением отверстий, запрессовать штифты, закрепить крышку болтами с шайбами и гайками пневмогайковертом

Масса крышки – 19,7 кг; число отверстий 18; наибольший диаметр 640мм

0,096*1,3 = 0,125

Перемещение гайковерта на 0,7 м

0,028 + 0,016 = 0,044

Болт 12х50 – 8 шт., Lпродв = 50мм

0,025*1,3*8 = 0,26

Шайба простая 12х2 – 18 шт., длина продвижения 20мм

0,02*1,3*18 = 0,468

Гайка М12х1,75мм-36 шт.,Lнав = 12 мм

0,064*1,3*0,8*36 = 2,396

0,021*1,3*0,8*36 = 0,786

Болт М12х120 – 10 шт., Lпродв = 120 мм

0,032*1,3*10 = 0,416

Штифты конические Ǿ20 мм – 2 шт.

0,17*2 = 0,34



1.8. Технико-экономическая оценка вариантов сборочной операции

(раздел 8 ТЗ)


По экономическим соображениям сборка должна выполняться с минимальными затратами труда и издержками производства. Эффективность процесса сборки определяется необходимость выполнять сборочные операции с наиболее полным использованием технических средств производства, которые определяются параметром станкоемкости автоматизированного оборудования. Оптимизация режимов сборки по указанному параметру направлена на сокращения затрат времени автоматизированной сборочной операции.

Методика определения станкоемкости подробно рассмотрена в работе Гусев А.А. Адаптивные устройства сборочных машин. - М.: Машиностроение, 1979,-208с.


Глава 2

Общие требования

к выполнению графической части проекта

«Технология сборки изделий»


Правила выполнения рабочего сборочного чертежа и схемы расчленения

(первый лист графической части курсовой работы формата А1)


2.1. Рабочий сборочный чертеж


2.1.1. По эскизу сборочного изделия, полученного на основании индивидуального задания, необходимо выбрать стандартизированную деталь (ГОСТ), входящую в изделие.

2.1.2. По номеру ГОСТа на эту деталь представленную в спецификации на изделие определить конструктивный размер (Lк).

2.1.3. Определить масштабный эскизный коэффициент МЭ переводящий размеры эскиза LЭ в конструкторские размеры LК по зависимости

МЭ = LК / LЭ .

2.1.4. При построении рабочего сборочного чертежа необходимо рассчитать конструкторские размеры LК. Для этого измеренные с помощью линейки размеры сборочного эскиза LЭ умножаются на масштабный коэффициент МЭ. Полученные значения соответствуют номинальному размеру, если это значение округлить до ближайшего целого значения стандартизированного ряда значений размеров LК принятых в машиностроении.

В том случае, если эскиз изделия не имеет позиций с деталями стандартными, то выбор значения конструкторского размера LК определяется по посадочным размерам рабочего чертежа корпусной базовой детали. После чего в установленном порядке вычисляется масштабный коэффициент, а затем конструкторские номинальные размеры.

2.1.5. Выбрать допустимый ГОСТом масштаб М рабочего сборочного чертежа таким образом (см. приложение).

2.1.6. На рабочем сборочном чертеже изделия изобразить размерные линии сборочной размерной цепи жирными линиями, а штрихпунктирные линии осей симметрии, входящие в качестве составляющих размерной цепи, помечают условными обозначениями в виде кружка с указанием в них порядковых номеров. Рабочий сборочный чертеж (ГОСТ 2.109-83) должен содержать:

а) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составляющих частей, соединяемых по данному чертежу, и обеспечивающие возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

б) размеры, предельные отклонения и другие параметры, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному сборочному чертежу;

в) указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными предельными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой или регулированием, а также указания о выполнении неразъемных соединений (сварных, клепаных, паяных и др.);

г) номера позиций составных частей, входящих в изделие;

д) габаритные размеры изделия (см. приложение);

е) установочные, присоединительные и другие необходимые справочные размеры (см. приложение);

ж) техническую характеристику изделия (при необходимости).

2.1.7. Над штампом, в пределах его ширины, записать технические условия к качеству сборки изделия (см. п.1.3 методического указания).

2.1.8. Заполнение штампа первого листа. В графе обозначение документа включающего шифр, в конце которого ставится 03.СБ. В графе наименование изделия повторяется название первого листа сформулированного в ТЗ курсовой работы. Графа с указанием массы изделия подлежит обязательному заполнению с указанием единицы измерения. Графа материал не заполняется.

2.1.9. Расшифровку принадлежности осей симметрии к сопрягаемым деталям, участвующих в сборочной размерной цепи выполнить в табличном виде и располагать ее в пределах границ сборочного чертежа

Таблица 14

Обозначение осей

Принадлежность осей к поверхности детали







Заполняют бланки спецификации на сборочную единицу (см. приложение) и помещают их в приложении ПЗ курсового проекта.


2.2. Схема расчленения изделия

( начало второго листа графической части курсовой работы формата А1)


2.2.1. Изобразить схему расчленения изделия в верхней части листа (см. приложение). Для отделения различных частей графической информации вводят заголовок «Схема расчленения (название изделия)», затем ниже указывается номер уровня расчленения (1 уровень), а последующему уровню присваивается следующий порядковый номер.

2.2.2. Порядок разработки схемы расчленения изделия включает поиск на сборочном чертеже винтовых соединений, допускающие отвинчивание с последующим демонтажем деталей или узлов. Этот процесс выполняется до тех пор, пока все изделие будет представлено набором только отдельных деталей.

2.2.3. Изображать схему расчленения изделия на листе так, чтобы совпадали расположения деталей, узла, подузла относительно отделяемой сборочной компоненты. Схема изображается без масштаба, но с соблюдением пропорции изображаемых сборочных компонент.

2.2.4. На схеме указать метод механической обработки поверхностей точность размеров и (или) расположения которых определяет точность составляющих звеньев размерных цепей, оказывая влияния на точность замыкающих звеньев.

2.2.5. Габариты схемы расчленения изделия должны обеспечивать заполнение не более 2/3 всей площади листа формата А1 (см. приложение).


2.3.Составление схемы последовательности сборки.

Правила выполнения схемы последовательности сборки

(окончание второго листа графической части курсовой работы формата А1)


2.3.1.По данным, полученным из схемы расчленения изделия, составляется схема последовательности сборки. Технические условия (см. лист 1 СамГТУ 1201.063.ххх.03.СБ) должны быть отражены на схеме последовательности сборки в виде записи контрольных операций на соответствующем этапе сборочного процесса.

2.3.2. Схема последовательности сборки изделия должна иметь надписи-сноски, поясняющие характер сборочных работ (запрессовку, проверку зазоров, регулировку и др.) в соответствии со сборочным чертежом изделия.

2.3.3. Узлы, подузлы должны иметь кодовое обозначение, включающее номер уровня расчленения изделия и номер базовой детали. Например, код узла 3СБ4 – первая цифра 3 означает, что узел соответствует третьему уровню по схеме расчленения изделия; СБ – обозначение сборочной единицы; цифра 4 - номер базовой детали проставленной на сборочной чертеже изделия.

2.3.4. На схеме последовательности сборки изделия каждая деталь и сборочная единица представлена в виде прямоугольника разделенного на три части. Верхняя половина прямоугольника заполняется названием сборочной единицы или детали. Нижняя половина прямоугольника разделена на две неровные части. В левой (большей) нижней части прямоугольника заносится кодовое обозначение сборочной единицы (например, 3СБ4) или номер позиции сопрягаемой детали (например, 4) в соответствии со сборочным чертежом изделия. В правой (меньшей) нижней части прямоугольника указывается количество деталей или сборочных компонентов данного наименования.

2.3.5. Технологический процесс сборки имитируется на схеме прямыми линиями соединяющие прямоугольники, обозначающие сборочные компоненты. Сверху или слева соответственно горизонтально или вертикально расположенной линии в порядке последовательности сборки располагают прямоугольники, обозначающие входящие в изделие детали, а снизу или справа все непосредственно входящие в изделие составные части (узлы подшипниковые и др.).

2.3.6. Установка одновременно нескольких составных частей изделия на схеме последовательности сборки изделия обозначается точкой с кодированием ее заглавной буквой русского алфавита.

2.3.7. Габариты схемы последовательности сборки изделия должны обеспечивать заполнение не более 1/3 всей площади листа формата А1 и располагаться в нижней третьей части листа (см. приложение).


2.4. Выполнение схем технологических наладок

(третий лист графической части курсовой работы формата А1)


2.4.1. Количество технологических наладок должно соответствовать трем сборочным операциям. Первая, относится к автоматизированной сборочной операции, выделенная в результате анализа подготовленности изделия к автоматической сборке. Вторая к ручной или механизированной слесарно-сборочной операции, согласованной с руководителем работы. Третья к контрольной операции, обеспечивающей проверку качества сборки с учетом требований к замыкающему звену сборочной размерной цепи.

2.4.2. Эскизы всех технологических наладок выполняют без масштаба, но с соблюдением пропорций, включая сборочные механизмы, приспособление устройства, сборочные компоненты (см. приложение). На технологических наладках сборочные элементы приспособлений изображают жирными линиями.

2.4.3. На технологических наладках указывают:

исполнительные размеры (длина рабочего хода и др.);

размеры, определяющие путь продвижения сборочных компонентов до рабочей позиции (для автоматизированной наладки);

отклонение расположения исполнительных поверхностей сборочных компонент;

геометрические параметры фасок базовых поверхностей сборочных компонент.

2.4.4. На технологических наладках представляют таблицы режимов сборочной, слесарно-сборочной, контрольной операций. Рубрикация таблицы следующая: номер операции технологического процесса сборки изделия; наименование этой операции с указанием переходов; характеристики режимных параметров (усилие запрессовки, крутящий момент на ключе, предел измерения и цена деления контрольного устройства и др.); наименование технологического оборудование и оснастки; значение штучного времени.

2.4.5. Эскиз технологической наладки автоматизированной сборочной операции ограничивается компоновочной схемой сборочного автомата и включает схемы базирования деталей по степеням подвижности на всех стадиях выполнения процесса соединения сборочных компонент. Эскиз отражает принципиальные схемы загрузочного, подающего, ориентирующего и выталкивающего устройств.

Рядом с эскизом изображают циклограмму работы автоматизированного сборочного механизма. В случае недостатка места допускается циклограмму не изображать на листе, а перенести ее в пояснительную записку.

Таблица режимов заполняется в соответствии с требованиями п. 2.4.4, а место ее расположения выбирается в рамках эскиза автоматизированной сборочной операции.

2.4.6. Эскиз ручной или механизированной сборки соединений (резьбовые, параллельные, прессовые, монтажные, установка стопорных колец и др.) включает изображение технологической оснастки и сборочных компонент по двум состояниям сборочного процесса: первое – относится к предварительной сборке; второе к окончательной сборке. Если операция включает несколько переходов, то все они изображаются на эскизах технологических наладок.

Таблица режимов заполняется аналогично требованиям пункта 2.4.4, по месту выполнения эскиза сборочной или слесарно-сборочной операции.

Эскиз технологической наладки сборочной операции выполнен правильно, если на схеме указаны кинематика процесса, требование к точности установки, условия обеспечивающие параметры качества сборки и производительность процесса. Собираемые сборочные компоненты на технологическом эскизе необходимо изображать тонкими линиями.

2.4.7. Эскиз контрольной операции оценки качества сборочного процесса по параметру точности замыкающего звена сборочной размерной цепи (радиальное, торцевое биение; радиальный, осевой зазор; несоосность подвижных соединений и др.) включает монтажную схему с базовыми элементами измерительного устройства, место положения измерительного устройства относительно контролируемого сборочного компонента или изделия в целом.

Эскиз технологической наладки контроля качества сборочной операции должен включать изображение принятых условных обозначений кинематики процесса измерения, требования к точности базовых поверхностей измерительного устройства. Контролируемые сборочные компоненты на эскизах технологических наладок выполнять тонкими линиями.

Таблица режимов заполняется аналогично сформулированным требованиям пункта 2.4.4 рядом с изображением эскиза контрольной операции.

2.4.8. При заполнении штампа в графе "обозначение документа" следует указывать код (например, СамГТУ 1201.063.031.03) где первая группа цифр до точки означает номер специальности; вторая группа цифр обозначает номер кафедры «Технология машиностроения»; третья группа цифр номер задания в соответствии номеру листа в альбоме; четвертая группа – номер документа. В графе «наименования изделия» полностью повторяется название третьего листа, в соответствии с темой указанной в ТЗ на курсовую работу. Графы "масштаб", "масса" и "материал" не заполняется.


Глава 3. Процесс сборки узла агрегатного станка


Министерство образования Российской Федерации


Самарский государственный технический университет


Кафедра "Технология машиностроения"


1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   16

Похожие:

Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconБ. Н. Ельцина Кафедра «Технология машиностроения»
Гоу впо «Уральский государственный технический университет – упи» имени первого Президента России
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconГосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «самарский государственный технический университет» приглашает 18-20 сентября 2009 г
Самарский государственный технический университет" Сокращенное наименование: гоу впо "Самгту"
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconРоссийской федерации
Тамбовский государственный технический университет, Томский государственный университет, Тульский государственный университет, Тюменский...
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconПовышение эффективности накатывания резьб
Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения и конструкторско-технологическая информатика» гоу впо «Орловский государственный...
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconФедеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «самарский государственный технический университет» Кафедра «Теоретической и общей электротехники»
Печатается по решению редакционно- издательского совета Самарского государственного технического университета
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconГосударственное образовательное учреждение высшего профессионально образования «самарский государственный технический университет» Кафедра «Бурение нефтяных и газовых скважин»
Буровые растворы: учеб пособ. / Л. В. Ермолаева. Самара; Самар гос техн ун-т, 2010. – 60 с
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconРабочая программа по дисциплине «Технология машиностроения»
Сарапульского политехнического института (филиала) государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования...
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconКритические (жидкость пар) температуры бинарных смесей углеводородов, кетонов, алифатических спиртов
Работа выполнена на кафедре «Технология органического и нефтехимического синтеза» гоу впо «Самарский государственный технический...
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconРоссийской Федерации Саратовский государственный технический университет Технологический институт (филиал) сгту кафедра Материаловедение
Определение геометрических параметров шарнирного четырехзвенника. Построение плана положений механизма
Российской Федерации Самарский государственный технический университет Кафедра «Технология машиностроения» iconГосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «самарский государственный технический университет» Кафедра безопасности жизнедеятельности
Оценка степени загрязнения воздуха от газовых компрессоров: метод рекомендации / Сост. А. П. Овчинников. – Самара: Самар гос техн...
Разместите кнопку на своём сайте:
Библиотека


База данных защищена авторским правом ©lib2.znate.ru 2012
обратиться к администрации
Библиотека
Главная страница